AEM, la mécanique plus responsable.
En Loir-et-Cher, entre Romorantin et Blois, AEM (l’Atelier de l’Étang Marais) est une entreprise de Mécanique de Précision. PME innovante, elle propose une offre globale, mais avec des moyens de production plus respectueux de l’environnement. Notamment grâce à la lubrification sans huile de sa production.
Stephane THENAULT, le fondateur d’AEM.
L’entreprise a pu s’installer à Mur-de-Sologne avec le soutien de la Communauté de Communes du Romorantinais et du Monestois et la Région Centre Val-de-Loire.
De l’unitaire à la grande série.
Créée en 2017, AEM propose une prestation complète dans l’usinage. Stéphane THENAULT, son fondateur, nous en dit plus : « J’ai 25 ans d’expérience dans le domaine de la Mécanique. J’ai notamment travaillé chez DAVID INDUSTRIE pendant plus de 10 ans. Chez AEM, on réalise des prototypes, également des petites, moyennes ou grandes séries, du Ø2 au Ø250 mm en tournage et jusqu’à des formats de 600×800 mm en fraisage. On a déjà produit des séries de plus de 50 000 pièces. Nos clients principaux œuvrent pour le ferroviaire, l’agroalimentaire ou la serrurerie-métallerie. Grâce à l’automatisation de nos machines, nous pouvons aujourd’hui réaliser l’équivalent de la production de 4 personnes à temps plein. »
Lors de son arrivée à Mur-de-Sologne, AEM a voulu limiter son empreinte carbone : « On a fait le choix d’installer notre atelier dans un bâtiment éco-construit, l’enveloppe est en ossature bois et l’isolation en fibres de bois. Cela nous permet d’avoir des coûts de chauffage réduits, de l’ordre de 400€ par an. Une chaudière à granulés régule la température intérieure. Un système de filtration relié aux machines de production purifie l’air ambiant. Et nous avons pour projet de faire poser des panneaux photovoltaïques. »
L’ossature, la charpente et le bardage de l’atelier sont en bois. L’isolation des murs extérieurs est en fibre de bois.
L’équipe intervient pour le prototypage, jusqu’à la grande série.
Les pièces sont usinées sans huile.
Stéphane THENAULT diminue aussi l’utilisation des fluides dans son atelier. Pour ce faire, il essaie un nouveau système de lubrification sans huile, qui facilite aussi son quotidien.
« Notre parc machine est récent, on investit tous les ans. Mis à part un centre d’usinage mis en service en 2000 et qui a depuis été rénové, la plus ancienne machine date de 2019. On a d’ailleurs un nouveau Tour robotisé qui arrive en mars. Et nous sommes actuellement en test d’un procédé chimique de lubrification sans huile sur 3 de nos machines. D’abord, ce lubrifiant ne dégage pas d’odeurs et ne réduit pas la durée de vie des outils. En plus, ce produit de synthèse limite les allergies et ne nécessite pas un recyclage tous les ans. Sa durée de vie étant plus longue, nous devrions pouvoir stocker les fluides lors de la prochaine vidange, nettoyer nos bacs et les remettre en eau avec le même produit. Donc bien que ce lubrifiant soit 10% à 15% plus cher qu’une huile de coupe standard, comme il s’altère moins vite, on s’y retrouve. De plus, nous n’avons plus à utiliser de fontaine dégraissante et l’utilisation de la soufflette est fortement réduite. Le produit étant déperlant, on consomme aussi moins d’eau. »
Autre avantage, comme les projections sont moins opaques qu’avec un lubrifiant ordinaire, l’opérateur peut suivre plus facilement l’usinage de sa pièce à travers la vitre de sa machine.
Stephane THENAULT teste actuellement un procédé chimique de lubrification sans huile.
L’atmosphère de l’atelier est purifiée grâce à un système de captation et de rejet des vapeurs en sorties de machines.
